Pin針0.01mm彎曲致10萬賠償？維視智造3DL系統破解質檢盲區
在消費電子或汽車電子產線，你有沒有遇到過這樣的場景：
客戶說：“你們的連接器焊接不良，虛焊率高達8%。”
你一頭霧水：“不可能！我們出廠前全檢了，2D視覺系統顯示全部合格。”
可當你調出客戶的AOI復測數據——
一根Pin針，輕微翹起0.015mm，肉眼難辨，2D相機也“看不見”。
就是這根“隱形缺陷”的引腳，在回流焊時未能充分接觸焊盤，最終導致整塊PCB功能失效。
結果呢？
● 整批返工
● 客戶索賠
● 驗收延遲
● 品牌信譽受損
這不是孤例。據不完全統計，超過60%的連接器焊接不良問題，根源在于“Z軸方向”的高度缺陷被漏檢——而這些，恰恰是傳統2D視覺系統的“盲區”。
一、兩難困境：2D看得清表面，卻看不見“翹起”；3D測得出高度，卻查不出“劃痕”
在精密制造領域，Pin針質檢一直陷于一個尷尬的“非此即彼”：
● 用2D？ 能快速識別缺針、臟污、鍍層脫落，但對彎曲、共面度偏差無能為力。
● 用3D？ 可精確測量高度差、共面度，但在高反光表面易受干擾，且難以捕捉細微劃痕。
從2D視角看，引腳似乎都在，但無法判斷是否有彎曲或高度不一致。
用3D，表面缺陷信息丟失
更現實的問題是：
如果上兩套系統，成本翻倍、占地翻倍、維護復雜；
如果只上一套，總有一類缺陷“溜走”。
于是，很多企業陷入“檢測越做越多，客訴卻不見少”的怪圈。
二、破局者登場：維視智造3DL缺陷檢測系統，用“2D+3D深度融合”打破維度壁壘
我們不做疊加，只做融合。
維視智造創新推出3DL缺陷檢測系統，將2D平面信息與3D深度數據在同一個坐標系下精準對齊，實現一次掃描、雙重判斷，真正構建Pin針質檢的“全維度閉環”。
它是怎么做到的？
第一步：2D先行，快篩“致命缺陷”
● 快速拍照，AI識別缺針、數量錯誤、嚴重偏移、表面劃痕/氧化
● 若發現缺針等硬傷，直接判廢，跳過3D掃描，提升效率30%以上
第二步：3D壓陣，鎖定“隱形風險”
● 啟動高精度激光3D傳感器，生成微米級點云
● 精準測量：
引腳共面度（±0.003mm精度）
單PIN高度差
彎曲角度與翹起幅度
檢測能力遠超人工千分尺（誤差±0.02mm），滿足車規級嚴苛標準。
第三步：數據融合，智能判定
● 2D定位引導3D掃描區域，無需昂貴的大視野3D相機
● 成本降低40%，穩定性提升至99.5%以上
● 支持自動分類輸出：OK/NG + 缺陷類型標注
三、不是技術炫技，而是為客戶“止損+創利”
這套系統已在數十家客戶現場落地驗證，效果清晰可見：
一位設備商客戶坦言：
“以前最怕客戶說‘你們的機器放過去沒問題，我們自己測就出事’。現在有了維視這套系統，驗收一次過，客戶反而主動介紹新訂單。”
四、為什么越來越多設備商選擇維視？
因為我們懂你的痛點，不只是“賣方案”，更是“幫你贏訂單”。
● 不是賣產品給你，而是武裝你
提供標準化模塊+半定制開發，快速集成到你的自動化設備中。
● 不止于硬件，更輸出“價值證明”
配套《設備商視覺升級評估清單》《ROI測算模板》，讓你向客戶講清楚：“為什么加這套系統，能幫他省百萬。”
● 深耕行業20年，10000+案例可查
從手機FPC到車載連接器，從新能源電池極耳到醫藥包裝，我們都有成熟解法。
寫在最后：未來的質檢，不再是“有沒有問題”，而是“能不能被看見”
當制造業邁向“零缺陷”時代，真正的競爭力，不在速度多快，而在“看不見的地方有多穩”。
如果你正在做：
● 連接器、端子、排針排母檢測
● FPC/BMS板類組件組裝
● 汽車電子、醫療器件等高可靠性產品
那么，請認真考慮這個問題：
你的視覺系統，真的能“看見Z軸”嗎？
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維視智造 —— 讓每一次檢測，都經得起終端考驗。
